11月22日，下午，2点，温州的天气有点沉闷。在灰色的天空下，乘渡轮渡过泥水一样的瓯江，来到了瓯北镇，但是笔者心里却是一片明亮。笔者就能走进温州最具代表性的制鞋企业——奥康，心里毕竟埋藏了太多的期待。

    终于到了闻名已久的奥康。奥康总部是一个系统的建筑群，主建筑也是奥康的综合办公楼，楼的顶端是一个圆形的拱顶。其他的建筑围绕主楼铺开。统一的颜色，排列非常工整。进入奥康建筑群，第一个感觉是干净，规范。路面一尘不染，车辆排列整齐，由此可以看出一个企业文化的严谨，透露出大企业的风范。

    精益生产示范线出世

    黄志文先生，是制鞋行业的“老人”了，1995年，开始从事制鞋行业，1997年便开始研究制鞋成本的控制问题。2008年，国内外经济巨变，作为劳动型密集行业的制鞋企业，求生成为一个问题。国内生产成本上升，制鞋产业链的上游的鞋材、鞋化工纷纷上调价格，成品鞋制造企业的成本上升。在这种情况下，节省生产成本成为一种必然的选择。鞋企奥康，如何解决生产成本这个问题呢？他们试用了“精益生产”的理念。

 黄志文生说：“精益生产的理念是从日本的丰田公司开始的，丰田公司使用这种生产方法，实现了零库存。因为精益生产带来了良好效果，很多企业开始模仿。1998，广州就出现了精益生产线。奥康是从今年2月开始引入精益生产的理念。”

    组合拳重推精益生产

    奥康，是一个1988年成立的老厂，老厂积累了很多固有的习惯，一种新的生产理念的引入，必会引起很多方方面面的变革。为了提前让生产变革顺利进行，鞋企奥康采取了组合拳的方式。公司请专门的老师对奥康的企业管理者进行了节省成本的专门培训，利用员工活动中心对于制鞋一线的员工，利用短片的形式，见缝插针地进行培训。经过前期的思想疏导，奥康员工充分认识到节省成本的重要性，为以后推行“精益生产”的理念打好了坚定的基础。

    精益生产隆重上线

    原来奥康也有成本控制中心，但是一直没有独立出来。2008年2月，奥康计划调度成本处成立，负责掌控生产本，节源开流。9月精益生产示范线正式上线。跟随黄志文先生，笔者参观了位于鞋企奥康一分厂的精益生产示范线。进入奥康的生产车间，机器轰鸣，工人工作紧张有序，并没有我们的进入而干扰他们的生产。车间地面平滑如镜，笔者忙着拍照，一个不小心，差一点滑到。

    精益生产示范线不需要生新投入机器，只需要重新规范生产流程，以做到省去不必要的浪费，让企业的利润最大化。

    原来的生产流程是，制鞋的各个环节独立，如同一个个孤岛。裁断在一个地方，裁断下来的鞋料，存放到仓库，再从仓库运动到针车；针车做好，再次入库；再次从仓库运到成型。可以看出，在流程之间，多了三个仓库，不同流程之间的转换也浪费了很多宝贵的时间、人力、物力。精益生产示范线调整了这种生产流程，省去了仓库，把裁断机、针车、成型机等制鞋机器放到一起；化零为整，把分散变聚合，形成一条流畅的生产线。裁断的鞋面皮经过质检后可以直接转到针车流程，不再有仓库这一个中间环节了。下面的其他流程也依次承接地更加紧密。这种生产流程可以高效地利用时间，提高工作效率，除此之外，精益生产线还有节省成本的其他细节化的明确要求。比如鞋底刷胶，工人因刷胶方式不同，平均每双鞋用胶需要不30克，反经过反复测试，进行标准化操作，制定出每双鞋用胶控制在于20至25克，如超过标准，超出量由工人自己负担。该标准出台后，精益生产线的用胶量节省幅度超过节20%。生产鞋帮时，剪掉7毫米的里皮，便于黏合，每双鞋还节省成本0.35元。就过通过这些不可意义的“扣门”措施，一年下来，每年可“扣”出生产成本，将近1000万。与此同时，精益生产大大提高了工人的工作效率，原来需要不得15天生产的一批订单，现在只需要5天，生产周期缩短了近三分之二，但是奥康的目标远不止于这个数字，黄奇文先生介绍说，奥康的目标是每批订单的生产周期是3天。这种高效的生产流水线，正好适合了目前国内订单的下单特点：下单批次多，下单时间比较随意。可以说，精益生产线为奥康开拓国内市场提供了有利保证。

    生产成本的控制只是目前鞋企奥康应对寒冬措施的一个小细节，为了让企业利润最大化，奥康制定了“二十二条军规”，其中精细化到办公室的双管日光灯改为单管日光灯，办公用纸双面利用等这些小细节。奥康的“御冬术”是从细节做起的，这些细节对于奥康复这样一个大型制鞋企业讲，不是作秀，而是扎扎实实过好企奏业的“日子”。希望奥康的细节能给全国的制鞋企业带来思考与启示。